Zementation
Zink
Zinkdestillation
Zinkerze
Zinkhütten
Zinkhütter Hof
Zinkornamentik
Zinkreduktionsofen
Zweifall
Zwergensagen
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Alphabet der
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Zamak: Eine hauptsächlich aus Zink u. etwa 4% Aluminium bestehende Legierung mit Zusätzen von bis zu 1% Kupfer u. ca. 0.05% Magnesium. Zamak erinnert bezüglich Farbe u. Glanz an Bronze u. fand vorwiegend bei der Herstellung von Statuetten aus Zinkguss Verwendung.
Zementation: (1) Abscheidung von Metallen aus Lösungen durch elektro-chem. Reaktion oder (2) Veränderung der Zusammensetzung von Metallen die unterhalb des Schmelzpunktes erfolgt. Bekanntestes Beispiel für die Definition (2) ist die Aufkohlung (Härtung) von Stahl in kohlenstoffabgebenden Mitteln.
Eine ebenfalls der Definition (2) entsprechende Methode fand in Stolberg zur Herstellung von Messing Anwendung. Dieses sogenannte Messingbrennen kann als das klassische u. bis zum 19. Jh. einzig mögliche Verfahren zur Herstellung dieser Legierung gelten.
Da metallisches Zink bis zum ausgehenden 18. Jahrhundert nicht verfügbar war, musste die Legierungsbildung unter Verwendung eines Zinkerzes (dem Galmei) bewerkstelligt werden (Galmeiverfahren).
Hierzu wurden gemahlener Galmei
und gemahlene Holzkohle zusammen
mit Kupferstücken in mehrere
Schmelztiegel gefüllt. Bei
Temperaturen zwischen
Obwohl das hergestellte Messing ca. 70% Kupfer und nur etwa 30% Zink enthielt, überstieg die einzusetzende Zinkerzmenge das eingebrachte Kupfergewicht um das Doppelte, weil
Auf Grund dieser Relation der Einsatzstoffmengen (2 Teile Galmei, 1 Teil Kupfer) siedelte sich das Messinggewerbe nahezu ausschließlich in der Nähe von Galmeilagerstätten an.
Einen Zementationsvorgang stellte diese Methode deshalb dar, weil sich die Legierungs-Bildung an noch in festem Zustand befindlichen Kupferstücken vollzog, die von flüssigem u./oder dampfförmigem Zink angelöst wurden. Erst nach Abschluss der eigentlichen Legierungsbildung ging man zur Schmelzphase über, die eine Homogenisierung der Schmelze bewirkte u. ein Gießen des so hergestellten Messings erlaubte.
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Teil-zementiertes Kupferstück, innen unlegiertes Kupfer, außen Messing. |
Nach dem Erreichen der Schmelzphase konnte die Legierung kaum noch Zink aufnehmen, da sich die zur Zinkaufnahme verfügbare Metalloberfläche drastisch reduzierte. Weil man einerseits zum Freisetzen des Zinks Temperaturen von deutlich über 900oC benötigte, die Schmelztemperatur der Legierung jedoch mit zunehmendem Zinkgehalt sank, u. andererseits eine nennenswerte Zinkaufnahme im flüssigen Zustand nicht möglich war, wurden mit dem Zementationsverfahren üblicherweise Messinglegierungen mit einem Zinkgehalt von bis zu 33 % hergestellt.
Verfahrenstechn. Gründe ließen es häufig geraten erscheinen, den Galmei vor der Anwendung des Zementationsverfahrens zu kalzinieren, wobei Zinkoxyd entstand. Dies hatte den Vorteil, dass man zur Herstellung einer gleichen Menge Messing tendenziell weniger Holzkohle einsetzen musste (Reduktion), was von besonderer Bedeutung war, als die Holzkohle knapp u. teuer wurde (Kohlzirkelstreit).
Eine Eigenart des Zementationsverfahrens war die Tatsache, dass die Legierungskomponente Zink visuell nicht in Erscheinung trat u. sich jeglicher Anschauung entzog. Die Veränderung des eingesetzten Kupfers (Farbe, Verarbeitungseigenschaften) konnte somit nur phänomenologisch gedeutet werden. Es wurde über lange Zeit nicht erkannt, dass es sich bei dem Messingbrennen in Wirklichkeit um die Herstellung einer Legierung handelte. (gelbes Kupfer)
Man ging ebensowenig davon aus, dass das eingesetzte Kupfer eine substantielle Veränderung erfuhr, sondern betrachtete Galmei als eine Art Farbstoff, der dem Kupfer eine goldgelbe Farbe verlieh. Die durch die Zinkbestandteile hervorgerufene Gewichtszunahme wurde ebenfalls nur phänomenologisch erkannt u. Messingzubrand genannt.
Zentrum: Centrum
Zieheisen: Stahlplatte mit konischem Loch zum Ziehen von Draht (Drahtzug).
Ziehstahl: Zieheisen
Zincoli: Tochtergesellschaft der STOLBERGER ZINK, die sich hauptsächlich auf die Herstellung von Zinkstaub für die Farbindustrie spezialisiert hat. Der Firmensitz befindet sich auf dem Gelände der ehemaligen Zinkhütte Münsterbusch.
Zink: Ein in korrosionsfreiem Zustand stark glänzendes, helles Metall, das unter dem Einfluss feuchter Luft einen grauen Schutzüberzug aus Zinkkarbonat bildet, wodurch sich eine gewisse Beständigkeit dieses Materials ergibt. Zink ist ein chem. Element u. trägt das Formelzeichen Zn.
Fernerhin ist Zink ein lebenswichtiges Spurenelement für Menschen, Tiere u. Pflanzen. Bei entsprechend hoher Konzentration wirken Zinkbestandteile im Boden allerdings toxisch auf dort wachsende Pflanzen. Dies gilt insbesondere in Verbindung mit Blei- u. Cadmiumkontamination, wie das in den Stolberger Galmeifluren häufig anzutreffen ist.
Die Herstellung von Zink ist erst seit Anfang des 19. Jh. möglich, nachdem die hierfür erforderliche, anspruchsvolle Technologie (Zinkdestillation) von William Champion in Bristol, von Christian Ruberg in Schlesien u. von Jean Jacques Dony in Lüttich fast gleichzeitig u. unabhängig voneinander entwickelt worden war (siehe auch: Zink, geschichtliches). Zuvor ließen sich bestimmte Zinkerze nur zur Messing-Herstellung nach dem Zementationsverfahren nutzen, wobei das metallische Zink in seiner Reinform weder in Erscheinung trat noch überhaupt bekannt war.
Die Schwierigkeiten bei der Herstellung von Zink ergaben sich aus dem Umstand, dass bei der Verhüttung nicht flüssiges Zink (Siedepunkt 907oC), sondern Zinkdämpfe entstanden, die sich überdies bei Kontakt mit Luftsauerstoff zu staubförmigem Zinkoxyd umwandelten. Dieses Problem wurde dadurch gelöst, dass man die bei der Reduktion entstehenden Zinkdämpfe unter Luftabschluss kondensierte (Zinkdestillation, Zinkreduktionsofen).
Mit der Verfügbarkeit von metallischem Zink ergab sich hauptsächlich auf Grund seiner hohen Korrosionsbeständigkeit eine Vielzahl von Anwendungsgebieten. In den Haushalten setzten sich Wannen, Bütten, Zuber, Eimer, Gießkannen usw. aus Zink als Massenprodukte durch.
Zur Herstellung dieser u. anderer Produkte war natürlich gewalztes Zinkblech erforderlich, wobei die Fabrikation von Walzzink auch eine spezielle Technologie erforderte.
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Im Baugewerbe fand Zink als Dachrinnen, Fassadenverkleidungen u. Bauornamentik (Zinkornamentik) weite Verbreitung.
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Haus Loh in Stolberg an der Zweifaller Str. |
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Um die Wende vom 19. zum 20. Jh. waren in bürgerlichen Haushalten auch Statuetten aus Zinkguss beliebt, zu deren Herstellung vorwiegend eine Zink-Legierung (Zamak) eingesetzt wurde.
Ein weiteres Verwendungsgebiet für Zink waren die Ätzplatten für das graphische Gewerbe (Zinkätzung). Eine bedeutende Rolle spielte auch das Verzinken von Eisenteilen jeglicher Art zum Zwecke des Korrosionsschutzes.
In Stolberg wurde Zink von 1819 bis 1966 in mehreren Zinkhütten hergestellt.
Zink, geschichtliches: Obwohl man gewisse Zinkerze (Galmei) schon seit einigen Jahrtausenden bei der Herstellung von Messing einsetzte, war das Reinmetall Zink im europäischen Raum zunächst nicht bekannt. Auch blieb die eigentliche (substanzielle) Natur des Galmeis den Berg- u. Hüttenleuten über lange Zeit verborgen.
Im ostasiatischen Raum (China, Indien) hat die Herstellung von metallischem Zink eine deutlich längere Tradition. Im Bereich Zawar (Nordindien) beispielsweise ist eine kommerzielle Zinkdestillation bereits für das 14. Jh. belegt.
Auch im mittelalterlichen Europa hatten die Berg- u. Hüttenleute vermutet, bei der Blende u. bei dem Galmei könne es sich um ein Erz handeln. Beide Substanzen widersetzten sich jedoch jeglichem Versuch, Metalle aus selbigen zu extrahieren.
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Die erste eindeutige Beschreibung des Zinks (u. eines seiner Erze) findet sich in dem 1617 von Engelhard Löhneyss publizieren Standardwerk "Bericht vom Bergwerk". Neben dem Hinweis, ein Bestandteil des Galmeis, der das Kupfer gelb (gelbes Kupfer) macht, sei Zink , wird dieses Metall auch explizit beschrieben: "Das Metall ist weiß und gleicht einem Zinn, doch härter und ungeschmeidiger und klingt als ein Glöcklein". Es ist allerdings weitgehend unbekannt, welche konkreten Schlussfolgerungen zu dieser Erkenntnis führten. Eine Extraktions- oder Verhüttungsmethode hat Löhneyss jedenfalls nicht beschrieben.
Dem schwedischen Naturforscher Anton von Swab gelang im Jahr 1742 die Gewinnung von Zink aus Galmei. Von erheblich größerer Bedeutung für die weitere Entwicklung jedoch waren die Arbeiten des Berliner Wissenschaftlers Andreas Sigismund Marggraf, der im Jahr 1746 durch Destillation in luftdicht abgeschlossenen Gefäßen Zink aus Galmei gewann. Marggraf arbeitete nach streng systematischer u. wissenschaftlicher Methodik u. publizierte seine Ergebnisse in der Fachpresse. Hierdurch gab er Informationen u. Impulse, die für die Entwicklung großtechnisch nutzbarer Destillationsverfahren von erheblicher Bedeutung waren. Ausschlaggebend war insbesondere seine Erkenntnis, dass die Destillation der Zinkdämpfe unter Luftabschluss erfolgen musste.
Die kommerzielle Zinkherstellung in Europa begann im englischen Wales. Um 1720 wurde in der Stadt Swansea eine Zinkdestillations- Anlage errichtet, deren technische Ausführung wahrscheinlich auf empirischem Wissen basierte, das man aus dem ostasiatischen Raum importiert hatte.
1737 meldete der Engländer William Champion ein Verfahren zur Gewinnung von Zink durch Destillation zum Patent an. Auch hier scheint das fernöstliche Gewinnungsverfahren als Vorbild eine entscheidende Rolle gespielt zu haben. Nach Patenterteilung errichtete Champion 1743 die erste Zinkhütte in der südenglischen Stadt Bristol. Diese Hütte wurde unter strenger Geheimhaltung der Verfahrensabläufe betrieben. Fernerhin ließ sich Champion ein Patent auf die Gewinnung von Zink aus Blende nach vorhergehender Röstung erteilen.
Unabhängig von den Entwicklungen in England u. aufbauend auf Erkenntnisse, die Marggraf publiziert hatte, entwickelte der Hüttenbeamte Christian Ruberg 1798-1800 einen Zinkschmelzofen, der mit horizontal angeordneten (liegenden) Muffeln arbeitete. Die erste Zinkhütte, die mit diesem Ofentyp ausgerüstet war, errichtete Ruberg auf dem Gelände der Glashütte Wessola in Oberschlesien. Daher wurde dieser Ofentyp auch Schlesischer Ofen genannt.
Auch im Aachener- Lütticher Raum vollzog sich eine eigenständige Entwicklung, welche auf die kommerzielle Gewinnung von Zink ausgerichtet war. Der Lütticher Stiftsherr Abbe Jean Jacques Dony, seit 1805 freier Unternehmer, strebte eine Konzession mit dem Privileg der alleinigen Abbaurechte auf dem Altenberg an. Diese außerordentlich reiche Erzlagerstätte sollte nach den Vorstellungen Dony's als Basis für eine Zinkindustrie dienen. Daher ließ Dony kurz bei Lüttich eine erste Zinkhütte errichten, die ebenfalls mit liegenden Muffeln arbeitete. Die hier verwendete Ofenkonstruktion meldete Dony 1809 zum Patent an. Auf Grund des riesigen Kapitalbedarfs stellte sich wirtschaftlicher Erfolg jedoch erst 1837 mit der Gründung einer Kapitalgesellschaft ein, der Vieille Montagne. Fernerhin war Dony an der Verfahrensentwicklung zur Herstellung von Walzzink maßgeblich beteiligt.
In Stolberg begann die Geschichte der Zinkindustrie 1819 mit der Gründung der Zinkhütte Velau.
Nicht nur die Herstellung von Zink, sondern auch dessen Verarbeitung (insbesondere das Walzen) erforderte eine spezielle Technologie. Bereits in den 1780er Jahren wurden erste Walzversuche unternommen, jedoch gelang es erst 1805, Zink zu glattem Blech zu walzen.
Zinkätzung: (1) Photochem. Verfahren zur Herstellung von Druckplatten (Klischees) für Buch- u. Offsetdruck. (2) Graphisches Verfahren, bei welchem ein Motiv mit Asphaltlack auf eine Zink-Platte aufgebracht u. diese dann einem Ätzprozess unterzogen wird, wobei die druckenden (mit Lack abgedeckten) Flächen erhaben erhalten bleiben (Hochdruck).
Zinkdruckplatten waren ein bedeutendes Marktsegment für Stolberger Walzzink.
Zinkblende (Sphalerit, Blende): kubisches Kristallsystem, ZnS Zinksulfid. In relativ reinem Zustand bildet die Zinkblende harzgelbe bis braun-rötliche (Honigblende), manchmal aber auch farblos-wasserklare Kristalle. Bei hohen Eisengehalten weist Zinkblende eine schwarze Färbung auf (Marmatit).
Im Stolberger Raum kommt Zinkblende fast ausschließlich in mikro-kristalliner Form als Bestandteil der Schalenblende vor. Je nach Eisengehalt schwankt die Farbe von hellbraun, fast weiß über dunkelbraun bis schwarz. Die unterschiedlichen Färbungen kommen häufig als Wechsellagerung vor (Schalenblende-Entstehung) u. bilden dann die typische, oft attraktive Bänderung.
Der Name Blende bezieht sich auf den Umstand, dass es bis gegen Ende des 18. Jh. nicht möglich war, den Metallgehalt dieses oder anderer Zinkerze auszuschmelzen. Der Hauptgrund hierfür war die niedrige Siedetemperatur des Zinks, die alle Verhüttungs-Versuche dadurch vereitelte, dass nicht flüssiges Zink, sondern Zinkdämpfe entstanden, die sich zudem durch Reaktion mit dem Luftsauerstoff zu Zinkoxyd umwandelten. Das Problem der Blendeverhüttung wurde erst um die Mitte des 19. Jh. durch den Einsatz von speziellen Röstöfen u. unter Verwendung des Zinkdestillationsverfahrens gelöst.
Das relativ hohe Gewicht u. der halbmetallische Glanz der Zinkblende deuteten zwar auf ein Erz hin, jedoch blieb der Erzcharakter dieses Minerals zunächst reine Vermutung. Das Mineral wurde also dem Anschein, den es erweckte, nicht gerecht u. man bezeichnete es als Blende, im Sinne von Täuschen u. Vorspiegelung falscher Tatsachen. Der wissenschaftliche Name Sphalerit, dessen griechischer Wortstamm am ehesten mit trügerisch zu übersetzen wäre, deutet gleichfalls auf diesen Umstand hin.
Zinkblende war Ausgangssubstanz für die beiden durch Metasomatose entstandenen Sekundärerze Zinkspat u. Kieselzinkerz, welche in unterschiedlichen Mengenverhältnissen den Galmei bildeten (Galmei-Entstehung)
Bei der Kristallisation konnten Zinkatome in der Kristallgitterstruktur der Zink durch Cadmiumatome ersetzt (substituiert) werden. Daher weisen Zinkblende u. deren Sekundärminerale häufig gewisse Cadmium-Gehalte auf.
Zinkdestillation: Verfahren zur Herstellung von Zink, das auch in den verschiedenen Stolberger Zinkhütten Verwendung fand. Bei der Reduktion von Zinkoxyd nach Zink fällt das freiwerdende Zink in dampfförmigem Aggregatzustand an, was einerseits durch den niedrigen Siedepunkt des Zinks (907oC), andererseits durch die zur Reduktion erforderliche Temperaturhöhe verursacht wird.
Der chem. Vorgang der Reduktion u. die für eine Destillation charakteristische Separierung von Stoffen durch verdampfen laufen bei der Zinkdestillation gleichzeitig ab u. sind von gleichwertiger Bedeutung. Daher sind Zinkdestillation u. Zinkreduktion zwei Begriffe für das gleiche Verfahren, die beide in der Literatur üblich u. in gleichem Maße gebräuchlich sind.
Eine unkontrollierte Verflüchtigung der Zinkdämpfe wurde dadurch verhindert, dass der Reduktionsprozess in geschlossenen Muffeln ablief, die ebenfalls für eine Abschottung des Luftsauerstoffs sorgten. Letzterer nämlich würde mit den gewonnenen Zinkdämpfen reagiert u. diese wiederum zu Zinkoxyd umgesetzt haben.
Die Zinkdämpfe konnten sich in der Vorlage
ansammeln, die das offene Ende der röhrenförmigen Muffel
abschloss u. aus dem Feuerraum des Ofens herausragte (Zinkreduktionsofen).
Die Vorlage wurde demzufolge kühler gehalten als der Muffelraum,
so dass die Zinkdämpfe zu flüssigem Zink kondensierten,
welches mittels Schöpflöffel von den Schmelzern in Formen
gegossen wurde.
(Zink: Siedepunkt 907oC, Schmelzpunkt 420oC)
Zinkdestillationsofen: Zinkreduktionsofen
Zinkdruckplatte: Platte bzw. Blech aus Walzzink, woraus Klischees für das graphische Gewerbe hergestellt wurden (Zinkätzung). Zinkdruckplatten waren ein bedeutendes Marktsegment für Stolberger Walzzink u. trugen als Handelszeichen die in sich verschlungenen Initialen SZ der STOLBERGER ZINK. Eine Spezialität war hierbei die sogenannte STOLBERG-EINSTUFENÄTZPLATTE.
Zinkerze: Die wichtigsten Zinkerze, die im Stolberger Raum abgebaut u. verhüttet wurden (Zementation, Zinkdestillation), waren Zinkblende (Sphalerit) u. Galmei.
 Galmei |
Schalenblende |
Zinkhütten: Röst- u. Muffelofen-Anlagen zur Verhüttung (Hütte) von Zinkerzen (Zinkdestillation).
Im Stolberger Raum hat es insgesamt vier Zinkhütten gegeben:
Die angegebene Anzahl der Reduktionsöfen bezieht sich auf den Zeitpunkt der jeweiligen Hüttengründung u. korreliert nicht nur mit der anfänglichen, sondern auch recht gut mit der späteren wirtsch. Bedeutung der Hütten.
Die Stolberger Zinkhütten entstanden auf der Basis regionaler Erzlagerstätten u. wurden von den drei Gesellschaften, STOLBERGER GESELLSCHAFT, ESCHWEILER GESELLSCHAFT u. ALLIANZ betrieben.
Die Entstehung der Zinkhütten markierte einen einschneidenden Strukturwandel in der Stolberger Industrielandschaft. Durch die Verfügbarkeit von metallischem Zink wurde der Standortvorteil eliminiert, der bisher durch die Nähe der Zinkerz-Lagerstätten für die Messing-Industrie gegeben war, da man nunmehr, anders als dies beim Galmei praktikabel gewesen war, das hier hergestellte Zink ebensogut zu den Kupferhütten transportieren konnte.
Allerdings wirkten sich jetzt die heimischen Erzlagerstätten als Vorteil für den Zinkstandort Stolberg aus.
Ähnlich wie bei den Zinkhütten anderer Regionen, waren die Stolberger Zinkhütten zunächst für die Verarbeitung von Galmei konzipiert gewesen. Dieser Galmei jedoch war bereits über Jahrhunderte (insbesondere in den oberflächen-nahen Bereichen) zur Messing-Herstellung abgebaut worden. Mit dem um die Mitte des vorigen Jh. beginnenden Ausbau der Erzgruben wechselte auf Grund zunehmender Teufen der Erztyp von Galmei nach Schalenblende (Metasomatose). Somit ergab sich die Notwendigkeit, die in der Schalenblende enthaltene Zinkblende zur Verhüttung einzusetzen. Hierzu wiederum war es erforderlich, die Zinkblende zu rösten. Bei der Entwicklung geeigneter Röstöfen spielte die Familie Hasenclever u. die RHENANIA eine besondere Rolle.
Da sowohl zur Verhüttung als auch zur Förderung der Erze beachtliche Mengen an Steinkohle erforderlich waren, wurden die Zinkhütten allesamt innerhalb der im Norden von Stolberg gelegenen Kohlefeldern errichtet. Das Transportwesen wurde in Form eines Pendelverkehrs so organisiert, dass auf dem Weg von den Erzgruben zu den Hütten Erz transportiert wurde, während auf dem Rückweg von den Hütten zu den Erzgruben Kohle mitgenommen werden konnte, um den dortigen, vorwiegend zur Wasserhaltung erforderlichen Energiebedarf abzudecken.
Zinkhütte Birkengang (Friedrich Wilhelm Hütte): Zink- Reduktionshütte, die 1845-46 als Nachfolgerin der Zinkhütte Velau vom ESCHWEILER BERGWERKSVEREIN u. Matthias Ludolph Schleicher am oberen Birkengang in unmittelbarer Nähe der Kohlegrube Christine errichtet wurde. Nach einer Unternehmensstrukturänderung ging die Zinkhütte Birkengang 1848 in den Besitz der ESCHWEILER GESELLSCHAFT über. Kurz nach deren Fusion mit der STOLBERGER GESELLSCHAFT (1926) wurde der Betrieb der Zinkhütte Birkengang eingestellt, u. in den frühen 1930er Jahren begann man mit dem Abriss der stillgelegten Hütte.
 Zinkhütte Birkengang (Friedrich Wilhelm Hütte), Lithographie von Adrien Chanelle |
 Zinkhütte Birkengang (Friedrich Wilhelm Hütte), im Vordergrund die Werkssiedlung im alten Teil der Wiesenstr. (früher Kolonie genannt). |
In der Zinkhütte Birkengang wurde ein Zinkreduktionsofen entwickelt, dessen Beheizung mit einem Regenerativ-Wärmekammer-System arbeitete, u. der nach dem Standort der Hütte Birkengangofen genannt wurde. Insbesondere wegen seiner guten Wärme- bzw. Brennstoffausnutzung fand dieser Ofentyp weltweit zur Zinkverhüttung Verwendung u. wurde international als Rhenish Furnace bekannt.
Das Betriebs- u. Halden-Gelände der Zinkhütte Birkengang wurde 1980 zwecks Einrichtung eines Gewerbegebietes von der Stadt Stolberg erworben.
Zinkhütte Münsterbusch (St. Heinrichhütte): Zink- Reduktionshütte, die 1834 - 37 von John Cockerill in unmittelbarer Nähe der James-Grube erbaut, u. von selbigem 1838 in die METALLURGISCHE GESELLSCHAFT eingebracht wurde. Von deren Nachfolgegesellschaften, der KOMMANDITGESELLSCHAFT DE SASSENAY, der STOLBERGER GESELLSCHAFT u. der STOLBERGER ZINK, wurde die Zinkhütte Münsterbusch bis 1967 in ununterbrochener Folge betrieben.
Namengebend für die Zinkhütte Münsterbusch (St. Heinrichshütte) war Kaiser Heinrich II. (973-1024), der Mitte des 12. Jh. heilig gesprochen wurde.
Als Warenzeichen für Stolberger Hüttenzink dienten die Initialen SS (SOCIÉTÉ STOLBERG). Die Zinkhütte Münsterbusch war zwar nicht die erste Zinkhütte in Stolberg (Zinkhütte Velau), sie war jedoch die erste ihrer Art in Westdeutschland, die wirtsch. Bedeutung erlangte.
 Zinkhütte Münsterbusch, im Vordergrund der Lange Hein (um 1920) |
 Zinkhütte Münsterbusch (um 1950) |
 Links: Reste der alten Bleihütte Münsterbusch, Rechts: Zinkhütte Münsterbusch. |
Anfangs wurde die Zinkhütte Münsterbusch mit 50, allerdings recht kleinen Reduktionsöfen betrieben.
Bei der Umstellung der Zinkhütte Münsterbusch von Galmei auf Röstblende (Zinkhütten) wurde hier um die Mitte des vorigen Jh. eine auf diesen neuen Grundstoff zugeschnittene Muffel-Geometrie entwickelt. Im Gegensatz zu den sehr hohen schlesischen u. den kreisrunden belgischen Muffeln entstand eine Form mit ovalem Querschnitt, welche RHEINISCHE MUFFEL genannt wurde. In den Zinkhütten, die mit liegenden Muffeln arbeiteten, fand dieser Muffeltyp später weltweit Verwendung.
Neben einer Rösthütte u. einer Mufflerie war der Zinkhütte Münsterbusch ein Walzwerk zur Herstellung von Walzzink angegliedert. U.a. wurden hier die bekannten Zinkdruckplatten gefertigt.
Zur Entsorgung der Abgase (insbesondere auch der Röstgase bzw. später deren Restanteile) wurde direkt neben der Zinkhütte Münsterbusch ein außergewöhnlich hoher Schornstein errichtet (LANGER HEIN).
In den späten 1920er Jahren wurde in der Zinkhütte Münsterbusch das Thede-Verfahren zum Ausschmelzen von Zink aus Zinkstaub u. anderen bei der Zinkgewinnung anfallenden Zwischenprodukten entwickelt. Ab 1930 fand dieses Verfahren auch internationale Anwendung.
Als nach dem zweiten Weltkrieg die Rösthütte u. die Schwefelsäure-Anlage der Zinkhütte Münsterbusch wegen Kriegseinwirkung abgerissen werden mussten, wurde das Rösten sämtlicher Zinkerze auch für die Zinkhütte Münsterbusch in Nievenheim durchgeführt.
In den Jahren 1956-58 entstand in der Zinkhütte Münsterbusch eine neue, hochgradig mechanisierte Mufflerie. Diese Anlage versorgte auch die Zinkhütte Nievenheim mit fertig gemischter Tonmasse bzw. mit bereits verpressten, getrockneten Muffeln.
In den 1960er Jahren (Schließung 1967) hatte die Zinkhütte Münsterbusch eine Jahreskapazität von mehr als 30.000 t Zink. Die eigentliche Reduktionshütte bestand aus 2 Hallen mit je 12 Reduktionsöfen. Jeder Ofen enthielt 120-132 in drei Reihen übereinander angeordnete Muffeln. Die Ofenarbeit war durch den Einsatz von Räum- u. Lademaschinen weitgehend mechanisiert.
Das der Hütte angeschlossene Zinkwalzwerk blieb noch bis Ende März 1991 in Betrieb. Das Schwungrad des damaligen Walzwerkantriebes hat einen Durchmesser von ca. 11 m u. befindet sich heute als Freilichtexponat in der Außenanlage des Zinkhütter Hofes.
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Zinkhütte Steinfurth: 1850 entstandene, von der ALLIANZ betriebene Zinkhütte in der Nähe des heutigen Stolberger Bahnhofs. Mit ihren anfangs 6 u. später 12 Reduktionsöfen hatte die Zinkhütte Steinfurth nur eine vergleichsweise geringe Kapazität (die Zinkhütte Birkengang betrieb damals 36 u. Münsterbusch 50 Öfen).
Nach Auflösung der ALLIANZ wurde die Zinkhütte Steinfurth noch bis 1859 von der BADISCHEN ZINK-GESELLSCHAFT ZU MANNHEIM betrieben. Hiernach entstand an gleicher Stelle die P. Peters GmbH Fabrik Feuerfester Produkte.
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Zinkhütte Velau: Erste Zinkhütte des Stolberger Raumes. Die Zinkhütte Velau wurde 1819 von Matthias Leonhard Schleicher durch Umbau des Kupferhofes Velau errichtet u. betrieben. Später ging die Zinkhütte Velau in den Besitz des ESCHWEILER BERGWERKSVEREINS (EBV) über u. bildete dort, zusammen mit erheblichen Besitzanteilen an Stolberger Erzgruben, den Geschäftsbereich Blei-Zink des EBV. Aus diesem Geschäftsbereich ging 1848 die ESCHWEILER GESELLSCHAFT hervor.
Zinkhütter Hof: Ehemalige Glashütte, die in den 1830er Jahren an der Einmündung des heutigen Schellerweges in die Cockerill Straße errichtet wurde.
1853 entstand gegenüber dem Betriebsgebäude eine größere Arbeitersiedlung. Die zeilenförmig ausgeführte Anlage gilt als die älteste, noch erhaltene Arbeitersiedlung in NRW.
In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts wurde die Glasproduktion hier eingestellt. Allerdings entstand in direkter Nachbarschaft die größere und modernere Glashütte Münsterbusch.
1904 ging der Zinkhütter Hof in den Besitz der STOLBERGER GESELLSCHAFT über. Ein Teil desselben wurde zu einer repräsentativen Musikhalle umgebaut, während der andere Teil als Remise, Pferdestall, Stellmacherei, Hufschmiede u. Sattlerei diente. Später wandelte sich die Nutzung erneut u. es entstanden Garagenhof, Werkstätten u. Laboreinrichtungen.
Seit 1996 ist im Zinkhütter Hof das MUSEUM FÜR INDUSTRIE-, WIRTSCHAFTS- UND SOZIALGESCHICHTE untergebracht.
 Gesamtansicht |
 Museums- gebäude |
 Frühere Direktorenvilla, heute Museums- verwaltung |
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 Zinkornamentik |
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Zinkornamentik: Architekturelemente aus Zink, die teilweise als reine Ornamentik ausgeführt waren, teilweise jedoch auch als figürliche Darstellungen in Reliefform oder Vollplastik hergestellt wurden.
In der zweiten Hälfte des 19. Jh. war Zinkornamentik in der Architektur als Dekorations-Accessoire höchst beliebt, z.B. in Form von Dachaufsätzen, Gesimsen, Wetterfahnen, Ecktürmchen etc. Die Entwicklung dieses Modetrends wurde von dem königlich-preußischen Baumeister Karl Friedrich Schinkel maßgeblich beeinflusst.
Die Stolberger Firma KRAUS, WALCHENBACH & PELTZER wurde als Lieferant für Zinkornamentik weltbekannt u. bot in ihrem Musterkatalog über 5000 unterschiedliche Modelle an.
Die Zinkornamentik wurde entweder gegossen (Sturzguss) oder durch Formpressen aus Blech hergestellt. In letzterem Fall war häufig ein Zusammenlöten der einzelnen Modellteile erforderlich.
Zinkpflanzengesellschaft: Galmeiflora
Zinkreduktion: Zinkdestillation
Zinkreduktionsofen (Zinkdestillationsofen): Industrieofen mit meist liegenden, in bis zu drei Ebenen angeordneten Muffel-Reihen zur Verhüttung von Zink, der auch in den verschiedenen Stolberger Zinkhütten Verwendung fand.
In den Muffeln fand zunächst eine Reduktion der Zinkerze statt, wobei nicht flüssiges Zink entstand, sondern Zinkdämpfe freigesetzt wurden. Die Zinkverhüttung war somit nicht nur ein Reduktions-, sondern auch ein Destillations-Verfahren (Zinkdestillation), welches eine Kondensation der Zinkdämpfe in Vorlagen erforderlich machte. Der gesamte Prozess musste in geschlossenen Muffeln unter Abschluss von Luftsauerstoff ablaufen, da dieser die gewonnenen Zinkdämpfe ansonsten wiederum zu Zinkoxyd umgesetzt hätte.
Der mit den Muffeln bestückte Innenraum eines Zinkreduktionsofens wurde anfänglich mit Steinkohle u. später mit Generatorgas bzw. im weiteren Verlauf der Entwicklung mit Schweröl beheizt. Die Muffeln waren innerhalb des Feuerraumes so platziert, dass sie von den heißen Flammgasen allseitig umströmt wurden.
Die in den Muffeln freiwerdenden Zinkdämpfe konnten in den Vorlagen kondensieren. Um die Vorlagen entsprechend kühl zu halten, war deren Anordnung dergestalt, dass sie aus dem heißen Feuerraum herausragten. Die der Muffel abgewandte Seite der Vorlage war mit einer röhrenförmigen Öffnung versehen, durch die das bei der Reduktion ebenfalls entstehende Kohlenmonoxyd abströmen konnte, wodurch auch das Eindringen von Luftsauerstoff in das Muffelsystem verhindert wurde.
Beim Austritt aus der Vorlage wurde dieses Kohlenmonoxyd unter dem Einfluss des Luftsauerstoffes sofort zu Kohlendioxyd aufoxydiert. Dieser exotherme Vorgang heizte das ohnehin schon heiße Gas noch weiter auf, so dass der Eindruck einer schwach leuchtenden Flamme entstand.
Da geringe Restmengen des Zinkdampfes gemeinsam mit dem Kohlenmonoxyd durch die Öffnung der Vorlage ins Freie abströmten, wurde auf den Ausgang der Vorlage noch eine Blechhülse aufgesteckt, die in Form eines Kegelstumpfes ausgebildet war u. Vorstecktute oder Allonge genannt wurde. Die Restzinkdämpfe wurden hier zu staubförmigem Zinkoxyd oder zu Zinkpartikeln umgesetzt, die mit einer Oxydationshaut überzogenen waren.
Im Laufe der Entwicklung wurden die Zinkreduktionsöfen zwecks besserer Wärmeausnutzung mit Regenerativ-Wärmekammer-Systemen ausgerüstet. Dieser in der Stolberger Zinkhütte Birkengang entwickelte Ofentyp (Birkengangofen, auch Rhenish Furnace genannt) fand über Jahrzehnte weltweit in der Zinkverhüttung Verwendung.
Der Prozess der Zinkverhüttung lief diskontinuierlich ab, was insbesondere durch die Tatsache begründet war, dass bei der Reduktion u. Destillation ein völliger Abschluss von Luftsauerstoff erforderlich war. Man musste daher warten, bis die eingefüllten Chargen aus Röstblende u. Reduktionsmittel in den Muffeln vollständig umgesetzt u. die entstandenen Zinkdämpfe in den Vorlagen kondensiert waren, bevor die Vorstecktuten entfernt werden konnten um das flüssige Zink mit Gießlöffeln aus den Vorlagen abziehen zu können.
Die Vorlagen mussten alsdann gereinigt u. die in den Muffeln verbliebenen schlackenartigen Rückstände, die man auch Räumasche nannte, entfernt werden. Abschließend wurden die Muffeln mit neuen Chargen beschickt u. durch das Aufsetzen der Vorlagen verschlossen, womit ein neuer Verhüttungszyklus eingeleitet wurde.
Diese Arbeiten liefen in einem gleichbleibenden Rhythmus von 24 Stunden ab, nahmen ca. 6 Stunden in Anspruch u. wurden in ihrer Gesamtheit Manöver genannt, wobei das Auskratzen der Räumasche aus den Muffeln als Räummanöver bezeichnet wurde. Auf Grund der mit diesen Arbeiten verbundenen starken Hitzebelastung, wurde das tägliche Manöver während der frühen, kühlen Morgenstunden durchgeführt.
Die Arbeiter, die mit diesen Tätigkeiten betraut waren, wurden offiziell als Schmelzer oder Zinkschmelzer bezeichnet, wurden jedoch in der Umgangssprache allgemein ’Vürpitte’ genannt.
 Schema |
 Anordnung von Zinkmuffeln entsprechend ihrer Positionierung in einem Zinkreduktionsofen. Modellinstallation Zinkhütter Hof. |
Zinkspat (Smithsonit): Trigonales Kristallsystem, ZnCO3 Zinkkarbonat. Zinkspat bildet recht selten u. im Stolberger Raum nur sehr kleine Kristalle. Meist liegt Zinkspat als erdige Massen oder krustenförmige Aggregate vor.
Im Stolberger Raum entstand der Zinkspat durch Metasomatose aus der Zinkblende u. bildete den Hauptbestandteil des Galmeis.
Zinkverhüttung: Zinkreduktionsofen
Zittergewand: Geol. Störung, die von der Höhenstr. zur Alten Velau u. weiter bis zum Stolberger Bahnhof verläuft.
Zubußen: Geldmittel, die zum Betrieb einer Gewerkschaft von den Gewerken einzuzahlen waren.
Zufriedenheit: Erzgrube, unmittelbar am Napoleonsweg südöstlich des als Niederhof bekannten Gehöftes am südlichen Rand der Burgholzer Mulde gelegen. Die Grube wurde 1829 konzessioniert. Die Konzessionäre waren Wilhelm Bilstein u. Christian Bengel aus Werth bzw. Mausbach.
Um 1845 gehörte die Grube Zufriedenheit dem Kölner Kaufmann Johann Jakob Langen, dessen Interessen von Jacob Bredt als Bevollmächtigten vertreten wurden. Letzterer übernahm die Grube 1847 u. brachte sie in die im gleichen Jahr gegründete KOMMANDITGESELLSCHAFT BREDT & CO. ein. Ab 1851 wurde die Zufriedenheit von deren Nachfolgegesellschaft, der ALLIANZ, betrieben. Nach Liquidation der ALLIANZ ging die Zufriedenheit in den Besitz der BERGWERKSGESELLSCHAFT J.W. SCHMALENBACH über u. wurde 1863 mit der Albertsgrube vereinigt.
Züge: Bearbeitungsgänge im Drahtzug.
Zugloch: Öffnung in der Abdeckung eines Meilers, welche der gezielten Zufuhr von Luftsauerstoff dient u. somit eine kontrollierte Verschwelung des Meilerholzes ermöglicht.
zur Mühlen: Stolberger Unternehmerfamilie, welche u.a. die Steinbrüche bzw. Kalkwerke Bärenstein, Rotsch u. Rüst betrieb
Zweifall: Am südl. Rand des Stadtgebietes im oberen Vichttal gelegener Ortsteil von Stolberg, der 1972 durch Eingemeindung zu Stolberg kam.
Die Entwicklung des Ortes wurde entscheidend durch die Reitmeister u. deren Eisenhüttengewerbe geprägt (Alter Hammer, Altwerk, Cronenhütte, Kirchenhütte, Werkerhütte). Grundlage dieses Eisenhüttengewerbes waren der lokal vorkommende Vichttaler Eisenstein, die Wasserkraft von Vicht u. Hasselbach (zum Antrieb von Hammerwerken, Blasebälgen u. Pochwerken) sowie die waldreiche Umgebung (Kohlholz).
 Apfelhofstr. |
 Döllscheidterstr. |
 Kornbendstr. |
 Kornbendstr. |
Architektur in Zweifall |
Zwerge: Zwergensagen
Zwergensagen: Erzählgeschichten (Sagen) um Zwerge, Wichtel, Kobolde, die insbesondere im Bereich (ehemaliger) Bergbaugebiete Besitzer unermesslicher Schätze gewesen sein sollen. Diese Vorstellung bezog sich einerseits auf den realen Wert der im Berg anstehenden Fördergüter, andererseits aber auch auf die ästhetische Schönheit gewisser Mineralbildungen. Die Zwerge mussten schon deshalb von kleinem Wuchs sein, weil sie, wie man sich vorstellte, in engen Felsspalten u. Klüften wohnten u. dort reger Schürftätigkeit nachgingen.
Bei den Zwergensagen ist als weiteres Erzählelement der Aspekt der hilfreichen Geister (Heinzelmännchen) geläufig, die den Leuten früher zur Hand gingen u. während der Nacht Arbeiten in Haus u. Flur verrichteten. Dieses Motivelement geht zurück auf römischen Penatenkult, auf kleine Hausgeister (Penaten genannt), die Herd, Haus u. Hof bewachten u. vor Unheil schützten.
Auch in den Bergbausagen wurden Zwerge häufig als hilfreiche, freundliche Wesen geschildert. So sollen sie beispielsweise die Bergleute mit kleinen Steinchen beworfen haben, wenn ein Grubenbau einzustürzen drohte. Außerdem war die imaginäre, aber durchaus subjektiv spürbare Gegenwärtigkeit von Zwergen bei den früheren Bergleuten eine willkommene, angenehme Vorstellung, da dort, wo die Wichtel sich aufhielten, gute Anbrüche u. reiche Lagerstätten zu vermuten waren.
Unabhängig davon, ob Zwergensagen vor montanhistorischem Hintergrund erzählt wurden, oder ob bei den typischen Heinzelmännchenmotiven der Penatenkult als Entstehungshorizont anzunehmen ist, stellte man sich die Zwerge als kleine, mittelalterliche Bergleute in ihrer typischen Kapuzentracht vor. Auch das Erscheinungsbild der vielbelächelten Gartenzwerge ist geprägt von eben dieser bergmännischen Kapuzentracht.
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Der mittelalterliche Bergmann in Kapuzentracht
prägte unsere Vorstellung von dem Erscheinungsbild der Zwerge. Quelle: Bersch (1898) |
Während in den Zwergengeschichten der weitaus meisten Sagenlandschaften entweder die Erzählungen von den hilfreichen Geistern oder aber Bergbaumotive aus meist mittelalterlicher Zeit dominierten, waren im Stolberger Raum beide Motivelemente gleichzeitig u. gleichwertig vertreten.
Es gibt aber auch noch eine weitere Besonderheit in der Sagenlandschaft unserer Region, da sich die montanhistorischen Motivelemente hier nicht auf mittelalterlichen, sondern auf keltisch-römischen Bergbau beziehen. Somit entstammen, ebenfalls anders als in sonstigen Sagenlandschaften, beide beherrschenden Motivelemente, nämlich Heinzelmännchenerzählungen u. montanhistorische Bezüge, der gleichen (römischen) Zeitepoche (römisches Messing).
Die Zwergengestalten wurden in unserem Raum Römermännchen, Quärrismännchen u. Killewittchen genannt.
Zwergensteine: Römersteine
Zwischenglühen: Glühen
Zwischenmittel: Berge
Zylinderofen: Sodarevolver